Öka effektiviteten och minska avfallet
Syftet med JIT
Att beställa behållaren på en nödvändig basis innebär att företaget inte har något säkerhetslager , och det fungerar med kontinuerligt låga lagernivåer.
Denna strategi hjälper företag att sänka sina lagerkostnader , öka effektiviteten och minska avfallet. JIT kräver tillverkare att vara mycket exakta i prognoser för efterfrågan på sina produkter.
Just-in-time lagerhantering är en positiv kostnadsbesparande lagerhanteringsstrategi, även om det också kan leda till stockouts. Målet med JIT är att förbättra ett företags avkastning på investeringar genom att minska icke-väsentliga kostnader.
Vissa konkurrerande lagerhanteringssystem finns, inklusive kortvarig tillverkning (SCM), kontinuerlig flödesproduktion (CFM) och efterfrågeflödesproduktion (DFM).
JIT- inventeringssystemet utgör ett skifte från den äldre "just-in-case" -strategin, där producenterna hade mycket större lager av lager och råvaror, om de behövde producera fler enheter på grund av ökad efterfrågan.
Teknikens historia
Förvaltningstekniken härstammar i Japan och tillskrivs ofta Toyota.
Men många tror att Japans varv var den första som utvecklade och framgångsrikt genomförde detta tillvägagångssätt. Dess ursprung ses som trefaldigt: Japans efterkrigstidens brist på kontanter, brist på utrymme för stora fabriker och lager och Japans brist på naturresurser. Således lanserade japanerna sina processer, och JIT föddes.
Nyheter om processen och framgången för JIT / TPS nådde västra stränder 1977 med implementeringar i USA och andra utvecklade länder som började 1980.
Fördelar med systemet
JIT erbjuder fördelar som tillåter tillverkare att hålla produktionskortet kort och snabbt och enkelt gå vidare till nya produkter om det behövs. Företag som använder JIT behöver inte längre behålla en stor mängd lagerutrymme för att lagra lager. Ett företag behöver inte längre spendera stora mängder pengar på råvaror för produktion, eftersom det bara beställer exakt vad det behöver, vilket frigör kassaflöde för andra användningsområden.
Strategin i bruk på Toyota
Toyota började använda JIT lager kontroller på 1970-talet och tog mer än 15 år att perfekta sin process. Toyota skickar ut beställningar för att endast köpa produktionsdelar när det tar emot nya order från kunder.
Toyota och JIT-tillverkningen kommer att lyckas så länge som företaget upprätthåller en stadig produktionshastighet, med högkvalitativt utförande och ingen maskinbrytning på fabriken som skulle kunna stoppa produktionen. Dessutom behöver den tillförlitliga leverantörer som alltid kan leverera delar snabbt och möjligheten att effektivt montera maskiner som sätter ihop sina fordon.
Potentiella risker
JIT-lager kan leda till störningar i försörjningskedjan .
Det tar bara en leverantör av råvaror som har en uppdelning och kan inte leverera varorna i tid, för att stänga av tillverkarens hela produktionsprocess. En kundorder för varor som överstiger företagets prognostiserade förväntningar kan leda till brist på delar som försenar leverans av färdiga produkter till alla kunder.
Ett exempel på störning
År 1997 förstörde en brand som ägde rum vid en bromsdel som ägdes av företaget Aisin sin kapacitet att producera en P-ventildel för Toyota-fordon. Aisin var den enda leverantören av denna del för Toyota, och företaget var tvungen att stänga av produktionen i flera veckor. På grund av Toyotas JIT-lagernivåer sprang det ut efter P-ventildelar efter bara en dag.
En brand vid företaget som var den enda leverantören av delen till Toyota och det faktum att anläggningen stängdes i veckor kunde ha förstört Toyotas försörjningsledning.
Lyckligtvis kunde en av Aisins leverantörer återställa och börja producera de nödvändiga P-ventilerna efter bara två dagar.
Ändå kostade elden Toyota nästan 15 miljarder dollar i förlorade intäkter och 70 000 bilar. Problemet trickled vidare till andra andra leverantörer för Toyota också. Vissa leverantörer tvingades stänga av eftersom biltillverkaren inte behövde sina delar för att slutföra några bilar på monteringsbanan.